高速钢材质热膨胀量大，辊温分布不佳易产生不均匀热膨胀和氧化膜异常脱落，影响离心轧辊的热凸度和辊缝精度。影响高速钢离心轧辊氧化膜和热凸度的关键因素是离心轧辊辊面温度。

　　因此，理想的离心轧辊冷却方式、缩短辊面处于高温状态的时间，是控制辊面的氧化膜厚度、控制热凸度、减少热裂纹的重要手段。热轧过程中离心轧辊的瞬时接触温度为600℃~750℃，辊体温度超过50℃，辊面从接触弧出来后，必须尽快将温度由700℃降到300℃以下，以防止进一步氧化。

　　离心轧辊经过瞬时高温接触区后，快速工作在水冷环境中有利于生成具有保护性能的Fe3O4氧化膜。加大出口侧冷却水量、减少入口侧水量、降低切水板高度可以加强离心轧辊的冷却效果，但仍存在辊面温度高、分布不均匀的问题。

　　通过优化离心轧辊冷却水分布，加大离心轧辊中部的冷却水量，能够明显降低辊面温度，改善温度分布均匀性。

　　正确看待高速钢离心轧辊的使用周期 高速钢离心轧辊的生命就是使用寿命，只有合理地规范高速钢离心轧辊的使用周期才能有效确保高速钢离心轧辊的使用寿命。高速钢离心轧辊在正常使用情况下，一次过钢量应当控制在铸铁离心轧辊的3倍左右。如果单按轧槽磨损程度将一次过钢量控制在铸铁离心轧辊的4倍~5倍，甚至更高。

　　对于轧制某些产品是可以的，但对于轧制大多数产品而言就出现了疲劳使用现象，增加了轧槽的裂纹和剥落的几率，缩短了离心轧辊的使用寿命。而有的厂家在使用高速钢离心轧辊时按铸铁离心轧辊同样的周期更换，这无疑造成了离心轧辊的极大浪费，因此根据每条轧线的实际状况，制定合理的高速钢离心轧辊使用周期是非常必要的。